求助飞轮侧孔位置度检测

要求用三坐标测量机测量飞轮58个侧孔的位置度。
图纸见附件。
请高手多多指教！

哇塞，这是什么零件，好大

        好久没接触机械图了。个人理解：在基准B平面取点——空转、置零；基准A、C取圆连线面转，A圆置零；再逐个取被测圆评价位置度。

不知道这飞轮上58个空什么用途？测量转速,还是配重？

　　1.首先要进行图纸分析：这属于圆盘形被测件，盘形圆柱面上58个Φ6的孔位置度是被测要素，允差为0.4mm。基准要素是由ABC三个基准和三个理论正确尺寸6°、13°、55.5mm构成的基准框架。基准A是中心孔Φ52的轴心线，基准B是小端面（图纸左侧，照片的上表面），基准C是小端面上的销孔Φ8.1的轴心线。
　　2.工件的安装：你的安装方法是正确的，要将基准要素和被测要素安置在三坐标测量机测头容易探测到的位置，尽量不要发生在测量中需要被测件翻身重新安装的情况。
　　3.对三个基准采点：对三个基准要素分别采点，确定三个基准要素的位置和方向。基准B下移55.5mm为被测58个孔轴心线共在的平面。
　　4.确定第一个被测孔位置：小端面有8个Φ16的孔，其中对与销孔Φ8.1在中心孔相对的另一个方向上的两个孔采点，以其端面圆心的中点与销孔圆心的连线建立角度理论正确尺寸的0点，顺时针13－6＝7°，并从上端面下移55.5就应该是第一个被测孔的轴心线。
　　5.确定其余57个被测孔轴心线理论位置：在３确定的58个孔轴心线共在的平面，以4确定的第一个被测孔轴心线为起点顺时针每旋转6°确定一个被检孔轴心线位置，直至确定第58个孔，剩余的12°范围内没有孔。
　　6.对所有被测孔采点，并确定58个孔的轴心线实际要素的位置。实际要素的位置（坐标）与通过5确定的理论位置相比较，即可得到每个被检孔的位置度误差，取其中最大误差为被测件的位置度误差，再与允差0.4mm相比较，以判定被测件位置度误差是否合格。

      前辈说的有道理。本人从事三坐标操作也有几年，对类似的零件也见过许多，我说点具体实际点的吧。1、首先是零件安装摆放：测量基准、设计基准要一致；2、坐标系建立：此类圆盘形零件属“中心对称”，通常需要2个以上的精孔确定一个坐标轴。具体操作时基准B确定“第一轴线”，并置零——基准A取圆并于基准C连线确定“第二轴线”，A置零。需要注意的地方：1、假设基准A取圆柱，可能圆柱轴线方向取点有偏差；2、基准C与基准A距离较短，极可能均匀多取点，减少轴线上偏差；3、测量时运用“极坐标系”。。。。。个人理解，纯属交流。

以飞轮小端面作为基准面，以Φ52轴孔作为坐标中心，再与Φ8.1定位孔进行建立坐标系，以上操作使用A0B0针位进行测量，而侧孔测量需要看工件的侧孔与定位孔之间的夹角是多少，一般飞轮侧孔都是6°的，需要的针位一般为A90B-15；A90B-30~等，可以通过旋转不同角度，垂直于侧孔进行测量